Base de GLP, matrius d'estampació profunda de mànec, matriu d'estampació metàl·lica

I. Visió general bàsica

Estampació en fred: estampació de làmines metàl·liques a temperatura ambient (20{3}}30 graus), utilitzada principalment per processar làmines primes de 0,1-3,0 mm de gruix. Pot formar peces de forma complexa, amb una gran precisió dimensional i sense escala d'òxid a la superfície.

Estampació en calent: escalfament del material metàl·lic a 850-950 graus (per sobre de la temperatura de recristal·lització del material) abans de l'estampació. Adequat per a plaques de més de 3,0 mm de gruix i acer d'alta -resistència (com ara acer format en calent de grau 1500MPa). Requereix menys força d'estampació i resulta en un menor desgast de la matriu.

II. Comparació de les característiques del procés

1. Condicions de temperatura: l'estampació en fred no requereix cap dispositiu de calefacció i es pot operar amb una premsa de perforació normal. La inversió en equip és baixa, el procés és senzill i no es necessita cap control addicional de la temperatura. L'estampació en calent requereix un forn de calefacció i un dispositiu de conservació de la calor. Es requereix un control precís de la temperatura de calefacció (error ± 10 graus) i el temps de retenció (10-20 minuts). La inversió en equipament és alta i els requisits de gestió tècnica són estrictes.

2. Plasticitat i formabilitat del material: els materials d'estampació en fred tenen una plasticitat baixa i només són adequats per a làmines fines-laminades en fred com ara SPCC i DC01. Poden formar peces amb detalls clars, no requereixen calefacció i són eficients energèticament-. L'estampació en calent augmenta la plasticitat del material a través de temperatures elevades, permetent el processament de materials-d'alta resistència, com ara l'acer DP i l'acer al bor. Pot formar superfícies corbes complexes i peces profundes-, no està limitat per la resistència del material i té una gran adaptabilitat al disseny.

3. Rendiment del producte: les peces estampades en fred-tenen una superfície llisa, Ra inferior o igual a 1,6 μm, toleràncies dimensionals controlades dins de ±0,01-0,03 mm, bona estabilitat i són adequades per a productes amb requisits d'aspecte elevats (com ara carcasses d'aparells i components electrònics). Les peces estampades en calent-, després de la formació i l'extinció, poden assolir una duresa de HRC45-55, millorant significativament la resistència a la tracció. Això permet un equilibri entre el pes lleuger i l'alta resistència, i s'utilitza principalment en components estructurals de seguretat d'automòbils (com ara bigues anticolisió de portes i pilars A).

4. Eficiència de producció: les premses d'estampació en fred poden assolir velocitats de 10-200 cops per minut per unitat, sense temps d'escalfament ni refredament, la qual cosa les fa adequades per a una producció contínua a gran-escala i canvis flexibles. L'estampació en calent requereix 3-5 minuts per peça (incloent calefacció, estampació i refrigeració), donant lloc a un ritme de producció més lent, però pot produir directament peces d'alt rendiment, reduint els processos de tractament tèrmic posteriors.

III. Escenaris d'aplicació i desenvolupament

L'estampació en fred s'utilitza principalment en electrodomèstics, electrònica i peces d'automòbil en general, centrant-se en la producció massiva eficient, de baix-cost i d'alta-precisió; L'estampació en calent s'utilitza principalment en vehicles d'energia nova i aeroespacial, centrant-se en la producció de peces lleugeres i d'alta -resistencia. Els dos es complementen, cobrint diverses necessitats d'estampació metàl·lica.

Actualment, tant l'estampació en fred com en calent estan equipades amb sistemes de càrrega i descàrrega automatitzats, equips intel·ligents de control de temperatura i monitoratge. L'estampació en fred millora l'estabilitat de la producció en massa, mentre que l'estampació en calent optimitza l'eficiència de calefacció i refrigeració i redueix el consum d'energia. En el futur, tots dos s'adaptaran encara més a les necessitats de processament de nous materials, combinant la tecnologia digital per millorar l'eficiència de la producció i la consistència del producte.